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目錄
5W3H
8D/5C報告
QC 舊七大手法
QC 新七大手法
IATF16949 五大核心手冊
10S/五常法
7M1E,
SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
ISO知識總結
IE七大手法
RoHS符合性十步曲
1、5W3H思維模式
What，where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。
�。�1）Why：
為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）
�。�2）What：
何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達成的目標）
（3）where：
何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點）？
�。�4）When：
何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）
�。�5）Who：
何人----誰去做？（由誰來承擔、執(zhí)行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？
�。�6）How：
如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？
�。�7）How much：
何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費用產(chǎn)出如何？
概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結果會怎樣？ 也就是：要明確工作/任務的原因、內(nèi)容、空間位置、時間、執(zhí)行對象、方法、成本。再加上工作結果（how do you feel）：工作結果預測，就成為5W3H。
2、8D/5C報告
�。ㄒ唬�8D報告：
D0：準備，征兆緊急反應
D1：成立改善小組
D2：問題描述
D3：臨時處理措施
D4：根本原因分析
D5：制訂永久糾正對策
D6：實施/確認永久措施PCA
D7：防止再發(fā)生
D8：結案并祝賀
�。ǘ�5C報告：
5C報告是DELL為質(zhì)量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優(yōu)良的5C報告，需要遵守“5C”準則：
C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解；
C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；
C4：Complete（完整）：包含復現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。
3、QC舊七大手法
�、亵~骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。（尋找因果關系）
�、趯觿e法Stratification：層別作解析。（按層分類，分別統(tǒng)計分析）
③柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。（找出“重要的少數(shù)”）
④查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數(shù)據(jù)。 （調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析）
⑤散布圖Scatter Diagram：散布看相關。 （找出兩者的關系）
�、拗狈綀D<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 （了解數(shù)據(jù)分布與制程能力）
�、吖苤茍D（控制圖）Control Chart：管制找異常。（了解制程變異）
4、QC新七大手法
①關系圖法（關聯(lián)圖法）；
�、贙J法（親和圖法、卡片法）；
�、巯到y(tǒng)圖法（樹圖法）；
④矩陣圖法；
�、菥仃嚁�(shù)據(jù)分析法；
⑥PDPC法（Process Decision Program Chart 過程決策程序圖法）或重大事故預測圖法；
�、呔W(wǎng)絡圖法（又稱網(wǎng)絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法）
5、IATF16949 五大核心手冊
�、�、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
�、�、MSA（測量系統(tǒng)分析）（Measure System Snalysis）；
�、�、SPC（統(tǒng)計制程管制）（Statistical Process Control）；
�、�、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）；
�、�、PPAP （生產(chǎn)件批準程序） （Production Part Approval Process）
6、10S/五常法
�。ㄒ唬┯�5S延續(xù)出來的10S
1S：整理（SEIRI）
2S：整頓（SEITON）
3S：清掃（SEIS0）
4S：清潔（SEIKETSI）
5S：素養(yǎng)（SHITSIJKE）
6S：安全（SAFETY）
7S：節(jié)約（SAVING）/速度（speed）
8S：服務（SERVlCE）
9S：滿意（SATISFICATl0N）
10S：堅持（SHIKOKU）
�。ǘ┪宄７�
五常法是用來維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術，西方國家稱5S。在香港稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。
中文 英語 （5-S） 50點 實例
常組織 Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉
常整頓 Systematise 10 30秒內(nèi)就可找到文件/ R
常清潔 Sanitise 5 個人清楚衛(wèi)生責任
常規(guī)范 Standardise 15 貯藏的透明度
常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法
7、7M1E
①Man；人
�、贛achine；機
�、跰aterial；料
�、躆ethod；法
�、軪nvironment；環(huán)
�、轒easure；測
�、進anagement；管理
⑧Market；市場
8、SPC八大判異準則/三大判穩(wěn)原則
�。ㄒ唬┛刂茍D八大判異準則提練：
①、2/3A（連續(xù)3點中有2點在中心線同一側的B區(qū)外<即A區(qū)內(nèi)>）
②、4/5C（連續(xù)5點中有4點在中心線同一側的C區(qū)以外）
③、6連串（連續(xù)6點遞增或遞減，即連成一串）
�、�、8缺C（連續(xù)8點在中心線兩側，但沒有一點在C區(qū)中）
�、荨�9單側（連續(xù)9點落在中心線同一側）
�、�、14交替（連續(xù)14點相鄰點上下交替）
⑦、15全C（連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下，即全部在C區(qū)內(nèi)）
�、�、1界外（1點落在A區(qū)以外）
（二）控制圖的判穩(wěn)原則：
1.連續(xù)25點在控制線內(nèi)；
2.連續(xù)35點最多有一點出界；
3.連續(xù)100點最多有兩點出界。
滿足上面任意一點都可以判定為穩(wěn)態(tài)。
9、IE 七大手法
①、程序分析；
�、凇r間分析；
�、�、動作分析
�、�、流水線分析；
�、荨⒓趧臃治�；
�、�、物料分析；
�、摺h(huán)境分析
IE指Industrial（工業(yè)） Engineering（工程） 它由兩字詞之首字母組合而成。
IE的主要范圍：
＊工程分析
�。獌r值分析（V.A）
�。獎幼餮芯�
＊工作標準
�。獣r間研究
�。獣r間標準
�。S布置
＊搬運設計
改善（IE）七大手法有：
1、動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。
2、防錯法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的，精神能夠具體實現(xiàn)。
3、五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構想。
4、雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可資改善之地方。
5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
6、流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系，藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
7、抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。
10、RoHS符合性十步曲
第一步：
確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。
第二步：
在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步：
建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。
第四步：
建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實施計劃。
第五步：
評估企業(yè)的供應鏈與RoHS指令的關聯(lián)度。
第六步：
選擇合資格的供應商。
第七步：
建立供應鏈材料聲明程序。
第八步：
確保進行有限的檢測和結果的有效性。
第九步：
與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。
第十步：
將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關聯(lián)-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。
