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首先我們來聊聊哪類供應商需要現(xiàn)場審核？要采取哪種審核模式？
并不是所有的供應商都要做現(xiàn)場審核。
瓶頸類供應商沒有必要做，因為如果審核發(fā)現(xiàn)問題，供應商不改也換不掉，那么這類供應商做現(xiàn)場評估就失去了意義；
日常類供應商，其產(chǎn)品風險度很低，與其僅是簡單的買賣關(guān)系，對其做個簡單的評估就可；
真正要去現(xiàn)場審核的，只有戰(zhàn)略類和杠桿類供應商，并且從風險的角度考慮，應從戰(zhàn)略類供應商逐步向杠桿類供應商推行。
質(zhì)量審核具有三種模式：體系審核、產(chǎn)品審核、過程審核。這三類審核在審核對象、審核目的上有一定的區(qū)別。
很多企業(yè)在供應商審核上容易犯的錯誤，是將供應商審核做成了體系審核；為什么我們不強調(diào)體系審核呢？
一是體系審核通過與產(chǎn)品不出質(zhì)量問題是弱關(guān)聯(lián)；
二是幾乎所有的供應商體系審核都過剩，作為客戶，在熟悉情況上不如企業(yè)內(nèi)部人員，在專業(yè)度上不如第三方審核機構(gòu)，如果你再做一次體系審核，只是增加供應商的負擔，而沒有為雙方增值。
如果你真的關(guān)心供應商的質(zhì)量體系，可直接向供方索要最近一次的內(nèi)審報告和外審報告，關(guān)注下發(fā)現(xiàn)的問題點及整改措施即可。
我們的審核重點應該放在過程審核和產(chǎn)品審核上。
所謂過程審核是指對產(chǎn)品誕生過程及批量生產(chǎn)過程的質(zhì)量能力進行評定；產(chǎn)品審核是對產(chǎn)品的質(zhì)量特性進行評定。
不同的企業(yè)應根據(jù)企業(yè)與供應鏈上下游的實際狀況做最有效的審核。
其次，在對供應商做審核時，我們應該問些什么呢？
調(diào)查表里已經(jīng)有的問題、假大空的問題、ISO模塊化的問題，我們將其稱為供應商審核的三不問。
第一類問題--調(diào)查表里已經(jīng)有的：
你們家有什么樣的生產(chǎn)設(shè)備？
你們家有哪些檢測設(shè)備？
你們的客戶有哪些？
第二類問題--假大空的問題：
你們家是如何做質(zhì)量管理的？
你們是如何保證給我們家的貨都是合格的？
如果我們家的訂單和競爭對手的訂單發(fā)生沖突了，你會優(yōu)先保證誰？
第三類問題--ISO模塊化問題
你們家的儀器是如何校驗管理的？
你們家的不合格品是如何管理的？
你們家的設(shè)備是如何管理的？
以下提問內(nèi)容比較推薦：
（1）以寫供應商風險審核報告為目的來提問。
審核的目的是對供應商的風險做個整體的總結(jié)報告；注意，這幾年供應商審核最大的問題是給每個項目都打分，但缺乏總評價。
�。�2）問“不”。
現(xiàn)場質(zhì)量審核的重點，可以圍繞“人、機、料、法、環(huán)”這條主線，找到關(guān)鍵影響要素。
比如，有些產(chǎn)品受“料”的影響，重點是去查物料；有一些企業(yè)是靠人工生產(chǎn)，這時“人”的穩(wěn)定性就是關(guān)鍵要素；有的企業(yè)依靠自動化設(shè)備，會重點查“機”；有的企業(yè)是靠工藝配方，則重點去查“法”；如果環(huán)境對生產(chǎn)質(zhì)量有較大的影響，那么我們就會去查“環(huán)”。
人的“不”如何問？問員工的流失率，抓住2個關(guān)鍵人：一個是供應商的質(zhì)量經(jīng)理，一個是生產(chǎn)線的工人。人若不穩(wěn)定，那么產(chǎn)品的質(zhì)量也就很難保證了。
機器的“不”主要是問設(shè)備的非計劃性維修。故障前與故障后生產(chǎn)的產(chǎn)品是如何處置的，一直深挖下去，供應商管理方面的很多問題就會浮出水面。
材料的“不”主要是問最近一年來主要物料發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題有哪些？是如何進行糾正與預防的？
方法的“不”主要是問最近一年發(fā)生的返工返修，客戶退貨有多少是由于方法造成的？
環(huán)境的“不”主要是問最近一年發(fā)生的返工返修，客戶退貨有多少是由于環(huán)境造成的？
�。�3）要追問，連問5個為什么。
對每個問題要打破砂鍋問到底，連續(xù)追問5個為什么。因為只有連續(xù)問了5個為什么，才能突破表層的借口，追查到問題的根本原因。給大家一個參考提問的列表。
�、僦圃爝^程：為什么制造過程沒有防止缺陷？
應用了防錯技術(shù)并有相關(guān)的防錯驗證程序嗎？
設(shè)備調(diào)整、物料處理、標簽設(shè)置、操作指導都已經(jīng)標準化了嗎？
工模具都定期校正了嗎？過程能力驗證過嗎？
FMEA和控制計劃都定期審核和更新了嗎？
引導方向：預防。
主要措施：制造過程標準化&防錯。
②質(zhì)量系統(tǒng)：為什么質(zhì)量系統(tǒng)沒有檢查出缺陷？
應用防錯技術(shù)并進行定期驗證了嗎？對不一致原材料的遏制標準化了嗎？能保證下一個部件一定是好的嗎？
對分揀和返工操作標準化了嗎？
FMEA和控制計劃都定期審核和更新了嗎？
引導方向：保護。
主要措施：質(zhì)量程序&檢測、遏制。
�、鄄邉潱簽槭裁床邉澾^程沒有預示缺陷？
顧客關(guān)注的產(chǎn)品其關(guān)鍵特性識別了嗎？
產(chǎn)品和過程經(jīng)過驗證了嗎？內(nèi)外部數(shù)據(jù)都經(jīng)過審核了嗎？
所有的潛在失效模式都盡可能在FMEA和控制計劃中列出了嗎？
類似產(chǎn)品和過程的FMEA都評審過了嗎？有FMEA及時更新的機制嗎？有行動優(yōu)先計劃嗎？
引導方向：預測。
主要措施：PFMEA和控制計劃中信息和內(nèi)容的有效性。
最后講講看“實操”的藝術(shù)。
耳聽為虛，眼見為實，審核時不能只看規(guī)定，更要看實操；關(guān)鍵工序、關(guān)鍵設(shè)備都會有各種點檢記錄、檢驗記錄，除了查核記錄，更應該驗證記錄的有效性，最佳辦法就是讓員工實際操作一遍。
供應商質(zhì)量管理是將被動的來料質(zhì)量控制轉(zhuǎn)變?yōu)楦又鲃拥娜婀⿷藤|(zhì)量管理系統(tǒng)；其目的是維持和提高供應商的品質(zhì)保證能力，以持續(xù)提供符合或超越質(zhì)量要求的產(chǎn)品。 而我們的管理層真的重視質(zhì)量嗎？看看供應商質(zhì)量管理四大階段就知道了
供應商質(zhì)量管理1.0，典型特點“無”
無專職供應商質(zhì)量管理人員；
在供應商導入時往往以價格主導，質(zhì)量系統(tǒng)流于形式；
產(chǎn)品開發(fā)過程管理為‘零’，質(zhì)量保證全靠IQC,無原因分析及改善機制。
供應商質(zhì)量管理2.0，典型特點“查”
有專職的SQE，其主要的手段是以Audit（審核）為主；
SQE每次到供應商處都會指出這不行，那不行，在要求供應商提交的各種文件中，也能挑出很多毛病，至于具體什么樣的才能行，不得而知；
怎樣才能改好，無從下手。
供應商質(zhì)量管理3.0，典型特點“改”
除了要完成上述描述的各種審核以外，SQE能幫助供應商找出到底是哪里不行，甚至能夠通過DOE、CAPA、FMEA等質(zhì)量工具幫助供應商找出可行的解決方案，但是仍停留在事后改善層面，也就是當供應商績效出現(xiàn)問題時才會出擊去解決。
供應商質(zhì)量管理4.0，典型特點“導”
將供應商質(zhì)量工程師SQE按工作內(nèi)容拆分為SDE（SupplierDevelopment Engineer，供應商發(fā)展工程師）和SQAE（Supplier Quality Assurance Engineer，供應商質(zhì)量保證工程師）。
其中，SDE負責供應商導入和供應商零部件的實現(xiàn)兩個核心任務，SQAE則負責供應商量產(chǎn)供貨績效的管控。
分工的細化，使得SDE能從日常紛雜的救火當中脫離出來，全身心地專注于前期的策劃工作，在供應商犯錯之前，就通過輔導供應商在策劃過程中貫徹落實“一次做對”，從最大程度上減少量產(chǎn)以后質(zhì)量問題的產(chǎn)生。即便是有漏網(wǎng)之魚，量產(chǎn)過程中，SQAE的及時跟進也會保證對供應商質(zhì)量問題的改善得以及時落實。
