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物料充足是生產(chǎn)正常進行的前提，物料除了倉庫里面進行存放，為了方便生產(chǎn)需要，從倉庫領出來后還會在生產(chǎn)現(xiàn)場進行存放、使用，那么這一塊物料又要怎么進行管理呢？
今天我們就來了解一下物料在倉庫中的管理流程。
一、收料 - 入庫
1.來料前供應鏈提前通知倉庫做收料前準備，倉庫留出收料區(qū)域，準備進行收料工作。如遇到惡劣天氣（下雨，雪，冰雹等），必須采取防護措施確保產(chǎn)品不會受損。
2.物料到達后，檢查外包裝情況，如外包裝有受損狀況，需馬上通知供應鏈等候處理，并拍照留下憑證，如貨物狀況完好，開始卸貨工作。
3.供應商送貨時，物料應與送貨單同時送到，送貨單上應寫明物料的名稱、規(guī)格/型號、單位、數(shù)量、送貨時間、訂單號等，并且有送貨人簽字或送貨單位的公章，根據(jù)需要時供應商應同“質(zhì)量合格報告”一同送來。
4.倉庫人員根據(jù)上述明細，把物料放入收貨區(qū)，進行清點，核對，確認。如果物料與送貨單不相符時，倉庫人員應及時通知相關人員進行確認，相關人員與送貨人或公司協(xié)商好后，倉庫人員按實際數(shù)量進行清點收料處理。
5.收料結束后及時通知質(zhì)量部門或授權檢驗人員對物料進行檢驗，檢驗人員完成后填寫檢驗報告，確認實數(shù)收料。
6.檢驗發(fā)現(xiàn)有不合格的物料時，不合格物料不予入庫，檢驗不合格物料進行隔離，放置待處理品區(qū)，并及時通知相關部門進行退貨或者換貨處理，保證物料供應的及時性。
7.物料檢驗合格后，倉庫人員收料入庫，把物料進行分類碼放，放入規(guī)定的區(qū)域，指定的庫位，及時做系統(tǒng)入庫，單據(jù)妥善保管，確保可追溯性，物料與系統(tǒng)同步進行，保證物料的及時性準確性。
二、發(fā)料 - 出庫
1.物料發(fā)放原則是，主生產(chǎn)物料采用按系統(tǒng)工單集中發(fā)料的方式；輔料、低值易耗品采用批次集中領料的出庫方式；零散物料，BOM缺失物料，增加物料，改制物料等采用書寫領料單方式發(fā)放。
2.生產(chǎn)人員領料時，要提前開據(jù)領料單進行物料備料的出庫，領料單要有生產(chǎn)領料人簽字或部門領導簽字方可領料，領料單上要寫明物料的名稱、規(guī)格/型號、單位、數(shù)量、時間、訂單號等。
3.倉庫人員看到領料單后，要及時備料，備料之后及時通知生產(chǎn)發(fā)到領料人手中，相互確認發(fā)料之后，雙方人員簽字留底，單據(jù)妥善保管，可追溯性。
4.其他外協(xié)人員領料時，要出據(jù)我方公司的證明后方可領料，并且填寫領料單寫明詳細，倉庫人員進行備料，備料之后，雙方人員簽字留底，單據(jù)妥善保管，可追溯性。
5.相應的人員領料時，倉庫應對有要求的物料進行先進先出的原則，防止物料的過期使用，以免造成不必要的損失。
6.任何人不辦理領料手續(xù)，不得以任何名義從庫內(nèi)拿走物資，不得在貨架或貨位中亂翻亂動，倉庫人員有權制止和糾正其行為；以舊換新的物料，一律交舊領新。
7.物料出庫后，倉庫人員及時做系統(tǒng)出庫，單據(jù)妥善保管，物料與系統(tǒng)同步進行，保證物料的及時性準確性。
三、退料 - 退庫
1.物料因不符合實際使用性能的，因臨時技術更改的，由于生產(chǎn)計劃變更的，可以進行生產(chǎn)退料，并辦理退庫手續(xù)，進行物料的退庫管理。
2.生產(chǎn)退料時，生產(chǎn)人員填寫退料單并寫明產(chǎn)品名稱、規(guī)格/型號、單位、數(shù)量、日期、訂單號等，并由質(zhì)量部門檢驗人員確認物料是否合格，退料人、質(zhì)量人員簽字，倉庫人員確認退料簽字后進行處理。
3.各種物料退料退庫時，物料必須保持物料完好狀態(tài)，都須有相應單據(jù)，實物必須與單據(jù)相符，如不能提供相應單據(jù)，倉庫人員有權利拒絕退收物料。
4.委外物料剩余時，可根據(jù)使用情況，質(zhì)量完好，可以進行退料處理。
5.物料退料后，實物放置庫位，將退料單進行系統(tǒng)錄入，將相關資料數(shù)據(jù)錄入系統(tǒng)，錄入結束后將單據(jù)妥善保管。
